耐腐蚀不锈钢板在焊接后，其抗腐蚀性能可能因热影响区变化而降低。为确保焊接质量符合工程要求，需采用科学检测手段评估焊缝区域的耐腐蚀性，并依据行业标准进行验收。本文将系统介绍检测方法、验收指标及常见问题的解决方案，为工程质检提供技术参考。
焊接区域宏观检查与预处理
焊接完成后首先进行目视检查，使用10倍放大镜观察焊缝表面是否存在气孔、裂纹、咬边等缺陷。表面应呈现均匀的银白色或金黄色氧化膜，若出现黑色氧化层需进行酸洗钝化处理。使用丙酮或酒精彻底清洁检测区域，去除油污和焊渣，避免污染物干扰检测结果。
采用磁粉检测法检查表面微裂纹时，需注意奥氏体不锈钢无磁性特性。推荐使用荧光渗透检测技术，将渗透剂喷涂后等待15分钟，显像剂作用下可清晰显示0.01mm级缺陷。对于重要承压部件，应进行100%渗透检测，验收标准要求不得存在线性缺陷显示。
电化学腐蚀性能测试
通过电化学工作站进行动电位极化曲线测试，测量焊缝区的自腐蚀电位和腐蚀电流密度。测试溶液选用3.5%NaCl溶液模拟海洋环境，温度控制在25±2℃。优质焊缝的腐蚀电流密度应低于基材的1.5倍，钝化区范围不应出现明显收缩。
电化学阻抗谱测试可评估钝化膜质量，频率范围设置为10mHz-100kHz。测试数据通过等效电路拟合，计算电荷转移电阻值。验收标准要求焊缝区的电荷转移电阻值不低于基材的80%，相位角曲线在低频区不应出现异常波动。
盐雾加速腐蚀试验
依据ASTM B117标准开展中性盐雾试验，试样倾斜15°放置。试验周期根据使用环境分为48小时（普通工业）、720小时（海洋环境）和2000小时（核工业）。试验后检查焊缝区域，要求锈蚀面积不超过总面积的5%，且不得出现点蚀深度超过0.1mm的腐蚀坑。
对于含氯离子环境，推荐使用铜加速醋酸盐雾试验（CASS）。该试验将3%NaCl溶液pH值调整至3.1，加入0.26g/L氯化铜。试验24小时相当于自然暴露1年的腐蚀量，验收时需使用金相显微镜测量最大点蚀深度。
微观组织分析与硬度测试
制备焊缝横截面金相试样，采用10%草酸电解腐蚀。使用500倍显微镜观察热影响区组织，奥氏体不锈钢焊缝应避免出现连续网状σ相。铁素体含量需控制在5-15%范围内，δ铁素体含量过高会导致耐点蚀性能下降。
显微硬度测试选取维氏硬度计，载荷设定为500g。在熔合线两侧各测3点，硬度波动不应超过基材的20%。异常硬化区域（HV＞280）可能指示碳化物析出，需进行固溶处理恢复耐蚀性。
化学成分验证与晶间腐蚀试验
使用手持式XRF光谱仪检测焊缝金属成分，重点关注Cr当量/Ni当量比。对于316L不锈钢，Mo含量不得低于2.5%，Cr含量应保持在16.5-18.5%范围。碳含量需严格控制在0.03%以下，避免焊接敏化导致晶间腐蚀。
按照GB/T 4334进行硫酸-硫酸铜沸腾试验。将试样在16%硫酸+6%硫酸铜溶液中煮沸24小时，弯曲180°后观察是否出现裂纹。改良的Strauss试验需检测单位面积腐蚀失重，要求≤2.0g/m²·h。
现场快速检测技术应用
使用便携式电位差计测量焊缝区自然腐蚀电位，与相邻基材的电位差应≤50mV。电位正移可能预示钝化膜破坏，负移则存在活性溶解风险。配合接触式电阻仪测量表面导电性，正常钝化膜的接触电阻值应＞1MΩ。
新型激光诱导击穿光谱（LIBS）技术可实现现场元素分析，检测精度达ppm级。红外热成像技术可发现焊接残余应力集中区域，这些部位通常更易发生应力腐蚀开裂。
验收标准体系与质量文件
依据ASME IX标准，承压设备焊缝需通过全部规定的腐蚀试验。船级社规范要求盐雾试验后焊缝区与基材的腐蚀速率比≤1.2。核电标准ASME III则规定晶间腐蚀试验必须满足三个连续试样合格。
完整的验收报告应包含：材料证明书、焊接工艺评定记录、无损检测报告、腐蚀试验原始数据、金相照片和硬度分布图。所有检测数据需保存至少10年，关键项目应进行第三方复验。
常见缺陷处理与工艺改进
发现焊缝区铬含量降低时，应检查保护气体纯度是否达标。Ar气露点需≤-50℃，CO₂添加量不超过2%。对于已发生的贫铬现象，可采用表面渗铬处理进行修复，处理温度控制在1050℃±10℃。
焊接热输入量过大导致的σ相析出，需进行1100℃固溶处理。针对氯离子应力腐蚀，建议采用ER316L焊丝并控制层间温度＜150℃。重要结构推荐使用激光焊或CMT冷金属过渡技术，减少热影响区宽度。
